1、模具种类很多，大致可分为十大类。根据零件材料、物理化学性能、机械强度、尺寸精度、表面光洁度、使用寿命、经济性等不同要求，选择不同类型的模具成形。

2、精度要求高的模具需要使用高精度的数控机床加工，而且模具材质、成形工艺都有严格要求，还需使用CAD / CAE / CAM模具技术去设计、分析。

3、有些零件由于成型时有特殊要求，模具还需使用热流道，气辅成型，氮气缸等先进的工艺。

4、制造厂家应具备数控、电火花、线切割机床及数控仿型铣设备，高精度磨床，高精度三座标测量仪，计算机设计及相关软件等。

5、一般大型冲压模具（如汽车复盖件模具）要考虑机床是否有压边机构，甚至边润滑剂、多工位级进等。除冲压吨位还要考虑冲次、送料装置、机床及模具保护装置。

6、上述模具的制造手段及工艺不是每个企业都具备和掌握的。在选择协作厂家时一定要了解它的加工能力，不但看硬件设备，还要结合管理水平、加工经验以及技术力量。

塑胶制品模具在加工时，如何减少缺陷？

1、合理使用冷却润滑液，发挥冷却、洗涤、润滑的三大作用，保持冷却润滑清洁，从而控制磨削热在允许范围内，以防止工件热变形。改善磨削时的冷却条件，如采用浸油砂轮或内冷却砂轮等措施。将切削液引入砂轮的中心，切削液可直接进入磨削区，发挥有效的冷却作用，防止工件表面。

2、将热处理后的淬火应力降低到限度，因为淬火应力、网状碳化组织在磨削力的作用下，组织产生相变极易使工件产生裂纹。对于高精度模具为了消除磨削的残余应力，在磨削后应进行低温时效处理以提高韧性。

3、消除磨削应力也可将模具在260～315℃盐浴中浸1.5min，然后在30℃油中冷却，这样硬度可下降1HRC，残留应力降低40%～65%。

4、对于尺寸公差在0.01mm以内的精密模具的精密磨削要注意环境温度的影响，要求恒温磨削。由计算可知，300mm长的钢件，温差3℃时，材料有10.8μm左右的变化，(10.8=1.2×3×3，每100mm变形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考虑这一因素的影响。

塑胶模具注塑时出现翘曲和变形怎么处理?

1、脱模不良引起应力变形时，可经过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等办法加以处理。

2、由成型条件引起剩余应力形成变形时，可经过下降打针压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火办法予以消除应力。

3、因为冷却办法不合适，使冷却不均匀或冷却时刻不足时，可调整冷却办法及延长冷却时刻等。例如，可尽可能地在靠近变形的地方设置冷却回路。

4、关于成型缩短所引起的变形，就必须修正模具的规划了。其中，重要的是应注意使制品壁厚共同。有时，在不得已的情况下，只好经过测量制品的变形，按相反的方向修整模具，加以校正。缩短率较大的树脂，一般是结晶性树脂（如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等）比非结晶性树脂（如PMMA树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等）的变形大。另外，因为玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。

塑胶模具成型有很多步骤，如何做好塑胶模具的结构单元？

成形部分——构成型腔的部分包括：固定的和活动的镶块与型芯

模架——各种模板、座架等构架零件。作用是将模具各部分按一定的规律和位置加以组合和固定，并使模具能够安装到压铸机上。

导向零件——准确的引导动模和定模合拢或分离。

顶出机构——将铸件从模具上脱出的机构，包括顶出和复位零件，还包括这个机构自身的导向和定位零件。

浇注系统——与成形部分及压室连接，引导金属液按一定的方向进入铸型的型腔部分，直接影响金属液进入成形部分的速度和压力。由直浇道、横浇道和内浇口等组成。

排溢系统——是排除压室、浇道和型腔中的气体的通道，包括排气槽和溢流槽。

其他——紧固用的螺栓、销钉以及定位用的定位件等。

由于铸件形状和结构上的需要，常设抽芯机构。

为保持塑胶模具温度场的分布符合工艺的需要，塑胶模具内还设有冷却装置或冷却-加热装置。