摆钩，搭扣之类的定距拉紧机构一般用于定模抽芯或一些二次脱模的模具中，因这类机构在模具的两侧面成对设置，其动作要求必须同步，即合模同时搭扣，开模到一定位置同时脱钩。一旦失去同步，势必造成被拉模具的模板歪斜而损坏，这些机构的零件要有较高的刚度和耐磨性，调整也很困难，机构寿命较短，尽量避免使用，可以改用其他机构。在抽心力比较小的情况下可采用弹簧推出定模的方法，在抽芯力比较大的情况下可采用动模后退时型芯滑动，先完成抽芯动作后再分模的结构，在大型模具上可采用液压油缸抽芯。斜销滑块式抽芯机构损坏。这种机构较常出现的毛病大多是加工上不到位以及用料太小，主要有以下两个问题：斜销倾角A大，优点是可以在较短的开模行程内产生较的大抽芯距。但是采取过大的倾角A，当抽拔力F为一定值时，在抽芯过程中斜销受到的弯曲力P=F/COSA，也越大，易出现斜销变形和斜孔磨损。同时，斜销对滑块产生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑块对导槽内导向面的正压力增大，从而增加了滑块滑动时的摩擦阻力。易造成滑动不顺，导槽磨损。根据经验，倾角A不应大于25°。

模具在注射时，模腔内熔融塑料产生巨大的反压力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具制造者有时不重视此问题，往往改变原设计尺寸，或者把动模板用低强度钢板代替，在用顶杆顶料的模具中，由于两侧座跨距大，造成注射时模板下弯。故动模板必须选用优质钢材，要有足够厚度，切不可用A3等低强度钢板，在必要时，应在动模板下方设置支撑柱或支撑块，以减小模板厚度，提高承载能力。

大型模具，因各向充料速率不同，以及在装模时受模具自重的影响，产生动﹑定模偏移。

在上述几种情况下，注射时侧向偏移力将加在导柱上，开模时导柱表面拉毛，损伤，严重时导柱弯曲或切断，甚至无法开模。为了解决以上问题,在模具分型面上增设高强度的定位键四面各一个，简便有效的是采用圆柱键。导柱孔与分模面的垂直度至关重要。在加工时是采用动，定模对准位置夹紧后，在镗床上一次镗完，这样可保证动，定模孔的同心度，并使垂直度误差小。此外，导柱及导套的热处理硬度务必达到设计要求。

油缸行程是根据运动部件的行程来确定的，确定油缸行程时还须考虑油缸的活塞端隙。 活塞端隙的作用是使油缸在起动时有足够的油压面积，使油缸能顺利起动，避免因起动油压面积不够而无法起动油缸，此外，减少活塞与缸的冲击。

油缸行程L=运动部件的行程S+2×活塞端隙（活塞端隙一般选5mm） 。

油缸用于定模抽芯

定模抽芯用油缸驱动，大大简化模具结构，降低成本；但需注意动作顺序的控制和滑块锁紧，以免动作错乱损坏模具或油缸锁紧力不足而无法封胶，抽芯力不足而抽不动滑块。